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Costruzione

Ofmeco Pressure Components nasce con il primo stabilimento produttivo nel 1992: l'esigenza è di dotarsi di una struttura per la costruzione di apparecchi a pressione delle nuove centrali termoelettriche nascenti in Italia e l’ammodernamento di quelle esistenti.

ASSIEMAGGIO E SPEDIZIONE

 

Insieme ad Ofmeco Heat transfer Technology, grande e fondamentale supporto dal punto di vista dell'ingegneria e delle fasi preliminari alla costruzione degli apparecchi, Ofmeco Pressure Components esegue le sue attività presso lo stabilimento WS1 di Soave di Porto Mantovano : dalla preparazione sino al carico su mezzo per il trasporto a destino. 

 

Lo stabilimento di circa 10.000 mq si trova all'interno del Parco del Mincio su una superficie totale di 32.000 mq.
Le grandi dimensioni delle 3 campate che compongono la struttura lunga 97 mt con una luce utile massima di 10 mt, permettono l'assiemaggio della maggior parte dei nostri apparecchi ma, quando dimensioni e pesi richiedono una logistica speciale, le attività di assiemaggio finale vengono completate presso lo Yard di Porto Valdaro. 

 

Da lì mediante il canale artificiale Fissero-Tartaro le costruzioni arrivano direttamente con chiatta a Porto Levante (Venezia-Marghera).

ATTREZZATURE & MACCHINARI

 

  • Banco ossitaglio automatico per taglio a fiamma e plasma (3000 x 13000);
  • Calandra con capacità 70 mm di spessore per 3 mt di lunghezza massima;
  • Mandrinatrici idrauliche e meccaniche;
  • Torni a controllo numerico parallelo e verticale;
  • Trapani a bandiera;
  • Nr. 2 Segatrici a nastro automatiche;
  • Piegatrici automatiche per tubi a "U";
  • Attrezzatura proprietaria per infilaggio dei fasci tubieri.
  • Nr. 5 macchine automatiche tubo-piastra tubiera;
  • Nr. 3 Saldatrici Orbitali testa a testa;
  • Nr. 4 Saldatrici automatiche ad arco sommerso (SAW);
  • Nr. 1 Manipolatore con testa per placcatura ESW (elettroscoria);
  • Nr. 1 Manipolatore con testa per placcatura SAW & G-MAW;
  • Nr. 4 Macchine automatiche per la saldatura internal bore welding (IBW);

    GRU & MOVIMENTAZIONE 
  • Carriponte da 100 Ton cad. (campate centrali);
  • Carroponti da 30 Ton e 20 Ton (campate laterali);
  • 4 carrelli semoventi, 2 da 400 Tonnellate e 2 da 160 Tonnellate.

AREE DEDICATE

 

  • 500 mq di camera sterile dedicati all’applicazione di
    titanio, zirconio e materiali esotici;
  • Forno modulare per trattamenti termici post 
    saldatura (8 x 8 x 20 metri);
  • Area coperta dedicata alla sabbiatura e verniciatura di apparecchi o componenti;
  • Macchine per trattamenti termici localizzati;
  • Macchina per il trattamento termico dei tubi a “U”.

TEST & CONTROLLI NON DISTRUTTIVI

 

  • Controllo ultrasonoro, incluso il sistema Phased Array;
  • Controlli radiografici;
  • Controlli a particelle magnetiche;
  • Test con liquidi penetranti;
  • Controllo analisi chimica dei materiali (PMI);
  • Test di tenuta dell'elio;
  • Controllo della ferrite;
  • Prove idrauliche fino a 650 Barg;